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6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理（SEIRI）：将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
2、整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
3、清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
4、清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
5、素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
6、安全（SAFETY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
1、6S管理体系是将多元化业务与资产划分为战略业务单元，并将其作为利润中心进行专业化管理，由此推进利润中心业务战略的构建、落实、监控和执行的一整套管理体系。
2、6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
3、企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。
4、实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。
参考资料：百度百科_6S管理体系百度百科_6S
6S管理方法是什么？企业工厂为什么要推行？以下仅供参考！
6S是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面。“6S管理”源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
整理，指将不必要的东西清除掉；
整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用；
清扫，指把必要的东西和场所清扫干净，不要留下垃圾和脏物；
清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果；
素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则；
安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。
企业要想得到提升，仅仅知道6S的内容和重要性还不够，应该重在实施和6S改善效果的维持。
今天我们为大家介绍一些服装企业实施6S改善的实际案例。
缝纫车间是员工聚集地，不仅是工作的地方，也是工作疲惫之余休息的场所。干净整洁的工作环境是员工身心安全的保障，一方面，好的工作环境能使员工身心愉悦，激发员工的工作激情；其次，干净的工作区为产品的质量提供可靠地保障。
下图为某车间经过6S改善后的现场.干净的环境利于员工身心安全；利索的现场便于管理人员及时发现问题；半成品裁片有规律的摆放降低了员工劳动强度,间接提高了生产效率。
裁剪车间是服装生产至关重要的一个部门，它关系着后序服装制作的质量。所以裁剪车间的干净、整洁对保证裁剪质量至关重要。
我们也知道裁剪车间也最容易产生垃圾，所以采用6S管理对裁剪车间进行改善更需要持之以恒和保持。
某企业裁剪车经6S改善后的现场，可移动式的垃圾桶从根本上解决了裁剪碎片的污染问题。
仓库是企业存放成品、原辅材料的地方，物品种类多、数量大。放置的时候不仅要考虑物品的种类，更要考虑材料的取放的方便性。此外，还要注意对物品品质的影响。6S看板式管理就达到了这样的效果。
对于小的辅料，我们就需要采用载物框来进行存放。
盒装的物品要注意摆放的高度，否则下层的盒子会被压毁进而可能毁坏材料。并且容易产生安全隐患。所以盒子的摆放不能过高，应有标准。
后整车间是服装产品加工的.最后环节，是产品质量、产品安全控制的最重要地方。下图为某企业的尾检现场，质检产品根据产品属性进行分类，待检品、已检品以及不合格品划分明确，产品堆放整齐，为保证产品质量提供了强有力的保障。
行政部门虽然不参与现场产品生产，但是却是生产环节强有力的后盾，行政部门的6S改善使得办公环境干净整洁，物品摆放、储存井然有序，利于提高员工的工作效率和工作积极性。将6S持之以恒，会有意想不到的效果。此外，办公区域是公司门面的象征，好的办公室环境也能为公司的形象加分。
6S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。
6S是点点滴滴的“积小善为大善”的活动只要稍微使力、动脑、用心，连最前线的作业员也能做出令人刮目的事迹；借此塑造更安全、更轻松、更愉快、更有效率的工作场所。不管如何，在6S活动的过程中，必然会遭遇到一些困难与问题，唯有经由耐心、毅力，并活用智慧，设法予以突破、克服、解决。
“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
1、通过样板区的6S实施，公司取得了一定的经验和成果之后。公司进入全而推广阶段。通过对全休员工汇报在样板区的成果，激发员工投入到全面实施6S管理的热情.增强公司领导对实施6S管理的决心，井明确6S管理要达到的目标。
2、要维持并推进6s管理活动，日常的检查、评比和考核工作是不可或缺的一部分，这部分的活动非常强调公平、公正。如果考核、评比的方式、重点不合理，会严重挫伤员工的积极性，给活动的开展带来一定的负面效果:反之，合理的考核标准和正确的评定方式能有效低推动员工的积极性，使活动向着习惯化的方向发展。
3、公司的评分内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、这六个方面。但根据部门的性质不同，将评分标准氛围两大类，非生产性质的部门和生产性质的部门。
4、由于部门性质不同，所以各个部门在劳动强度的大小、场地面积、人数、工作环境等方面都各不相同，我们将映入一些系数来平衡其中的关系
5、对每次6S里活动区的阶段性的成果后，需要及时召开成果发布会，总结出能有助于推行6s管理的经验，及时将这些好的经验介绍给其他部门，并同时对推行好的部门进行表彰嘉奖。
1、6S管理犹如一把锋利的利剑，直插敌人心脏，现场如战场，一个优秀的企业现场是干净、整洁、井然有序的，新工厂又该如何实施6S管理呢？下面介绍新工厂6s管理方法如下：
2、首先要从最基本的5S开始，完成了以后再逐步地推进6S。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和整理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施6S现场管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施6S现场管理打下坚实的基础。
3、遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在整理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是6S现场管理的要求，更是企业经营成功所必须的。
4、我们可以从以下几个方面对员工提出要求：
5、(1)按时完成任务，不答应拖延时间；
6、(3)作业现场的配置要为所有作业员工所明确；
7、(4)作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；
8、(5)要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。
9、必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加整理的难度，造成人力上的浪费。“整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。
10、(1)选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；
11、(2)对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；
12、(3)减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；
13、(5)探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；
14、(6)创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。
15、6S现场管理较为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题。在作业现场，我们依照6S现场管理的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。
16、发现问题时要按以下的步骤进行：
17、(1)查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；
18、(2)对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；
19、(3)制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；
20、(4)探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；
21、(5)在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。
22、延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货时间，该有的物资却没有，等等，所以对时间整理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业整理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。
23、加强员工的成本意识要从以下几点做起：
24、(1)明确制造的产品、零部件和材料的单价；
25、(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
26、(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响；
27、(4)提高生产率和质量对成本的影响。
28、值得一提的是，要防止化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业整理，即现场整理。
29、在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率。
30、(1)要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
31、(2)要决定放置多少数量，即定量；
32、(3)要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
33、(4)拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。
34、减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
35、(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点；
36、(6)在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
37、(7)必备的物品无论放置在什么地方都能明白无误；
38、(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
39、(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
40、(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。
